Llegó a Vaca Muerta un simulador de perforación con tecnología de punta
La empresa DLS adquirió un equipo que fue diseñado como una réplica idéntica a los comandos en las torres de perforación. El diseño permite involucrar otros usuarios a través de la realidad virtual y capacitar a varios empleados a la vez.
A través de los visores, otros participantes pueden sumergirse en la operación de perforación. Foto: Matías Subat.
La firma DLS de Archer presentó su simulador Aqila Patagonia 3.1, un equipo de última tecnología diseñado para emular lo más fiel posible la operación de perforación. La firma que lo ejecutó, GCR Training Technology, hizo una copia exacta de los comandos, pantallas y silla que utilizan los maquinistas al momento de efectuar las tareas. A su vez, pueden participar otras personas a través de realidad virtual.
«Está hecho siguiendo un criterio similar a los que se siguieron en los pilotos de la aviación. Tenés que entrenar no solamente para realizar las tareas físicas y cotidianas sino que fundamentalmente para poder enfrentar distintos eventos que se puedan cruzar en tu camino«, explicó Anibal Rodríguez, miembro de GCR Training Technology. El simulador es un desarrollo nacional.
La presentación del equipo se llevó a cabo en el acto de finalización del plan de inversiones hecho por la empresa DLS, la pata de perforación de Archer. El plan inició en el año 2020, con más de 25 millones de dólares ejecutados e invertidos, el cual incluyó la transformación de la totalidad de sus equipos de perforación high spec a los nuevos requerimientos de 7500 PSI.
El simulador permite recrear eventos como surgencias, para que el maquinista pueda pasar por esas experiencias que «muchas veces no las ha vivido en toda su carrera. Las han estudiado, saben cómo es pero nunca se les ha presentado y esta es una oportunidad de poder ensayarla y a partir de ahí saber qué hacer en una situación sumamente crítica», indicó.
El equipo adquirido por DLS cuenta con la opción de múltiples participantes. «Nosotros hemos desarrollado el equipo no solamente para que se entrene el maquinista sino que a través de los cascos de realidad virtual es posible que participen dentro de lo que es la simulación otras personas. Puede ser el lanzador, boca de pozo, jefe de equipo o alguien que esté inmerso en la simulación», indicó.
Este simulador se divide en tres partes. Una es un motor matemático que es el que «le da vida a todo lo que son las variables físicas del equipo. Toda la física que se va generando se calcula a través del motor matemático. Son más de 600, 700 variables que juegan en cada una de las operaciones que vos estás haciendo», explicó el referente.
Otra es un software que interacciona con el motor matemático y que recibe sus órdenes, junto con los signos de lo que está sucediendo al momento de imitar la operación. Por último, «todo lo que es la parte electrónica, que también interactúa con nosotros«, enumeró.
DLS demandó un equipo que fuera una réplica fiel a sus torres de operación: «la silla de comando, a configuración tiene como tanto todas las perillas físicas como la cantidad de pantallas que son táctiles y las que no», subrayó Ivo, miembro de la empresa que ejecutó el simulador. De esta forma «se busca que el alumno que se está entrenando realmente se sumerja en lo que está haciendo«, expresó Ivo.
La actividad hidrocarburífera cuenta con numerosos riesgos asociados que pueden ser conducidos por factores externos. Por eso, «le agregamos todo lo que es el patrón climático. El clima influye mucho, que llueva, que haya nieve, que haya viento y bueno, en las distintas horas del día que va trabajando, que eso le agrega mucho grado de dificultad«, comentó Anibal.
El director de operaciones de DLS, Juan Ogando señaló que «el trabajo que hacemos nosotros en la industria tiene un alto riesgo. Esto directamente lo elimina y hace que podamos levantar el nivel de competencia de la gente y ponerla a trabajar tanto con seguridad como performance. Al mismo tiempo entregamos al operador la tranquilidad de una persona competente».
La capacitación iniciará con los empleados en DLS, donde más de 200 pasarán por la experiencia de utilizar el simulador cada determinado periodo de tiempo para «reafirmar todos los conceptos que adquiriste en una primera instancia», explicó Anibal. A su vez, la tecnología del simulador es escalable, por lo que va a ir renovándose según los avances asociados a la perforación.
En la actualidad hay cuatro simuladores en el país. Dos se ubican en Comodoro Rivadavia: uno en DLS y otro en IAPG. Este último está abierto para capacitar a todo público. Un tercero está en las instalaciones de PSI Services. El más nuevo es el recién llegado a DLS en el parque industrial de Neuquén Capital.
El objetivo de ser un centro de entrenamiento
Desde Recursos Humanos de la empresa explicaron que están trabajando en desarrollar más cursos de entrenamiento online. Se tratan de capacitaciones técnicas sobre distintos temas «que son críticos para nosotros desde el punto de vista de la salud de la gente, de la seguridad y también de la calidad que queremos asegurar«, señalaron desde Recursos Humanos de la empresa.
A la fecha, la plataforma cuenta con más de 15 cursos que «tienen que ver con entidades críticas, como puede ser el test de DOP (particulas de petróleo dispersas) las válvulas, herramientas de mano, controles de urgencia. Después tenemos lo que se llaman reglas de oro, que son todas esas actividades que ponen a la gente a un riesgo como puede ser trabajo en altura, en espacios confinados. Se va a dar un curso específicamente para eso».
«Este lugar va a ser un centro de entrenamiento», subrayaron. En una primera etapa se capacitará a los empleados y en un futuro proyactar ofrecerlo al mercado como un espacio de capacitación certificado por Well Control. Esta es «la certificación más importante que tienen las personas que trabaja en unidades privadas«.
«Desde hace mucho tiempo se viene trabajando mucho sobre el nivel de competencia de la gente, en aspectos de seguridad principalmente en ciertas maniobras. Hoy todos tienen su certificación. Es un principio clave de la industria y está buenísimo porque eleva el nivel de competencia y evita el riesgo de una actividad», cerraron.
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