Centrifugado: una opción para exprimir la producción en el convencional
La operadora Aconcagua Energía contó su experiencia con la técnica que permite recuperar al máximo el crudo en las plantas de tratamiento. Su uso reduce el impacto ambiental con una inversión de bajo costo.
Desde Aconcagua Energía explicaron cómo utilizar un sistema de centrifugado para aprovechar al máximo el petróleo convencional.
Mientras en Vaca Muerta los campos baten mes a mes sus récords de producción, la realidad del convencional es diametralmente opuesta y es por eso que las técnicas que permitan exprimir al máximo sus rindes son clave. Una de ellas es la que la empresa Aconcagua Energía expuso hace pocos días, basada en el centrifugado para aprovechar al máximo el recupero de crudo en las plantas de tratamiento.
Desde la firma explicaron que la deshidratación del crudo en el convencional es todo un problema, ya que es más que usual que los pozos arrojen entre un 97 y un 98% de agua.
El Líder del activo 25 de Mayo – Medanito de Aconcagua Energía, Leonardo García, advirtió que “hay un 10% del producto en la emulsión que no se aprovecha por las especificaciones con las que debemos entregarlo y los tratamientos químicos de desemulsionantes son caros y no terminan de resolver el problema”.
A este escenario se suman en el convencional otros factores como son por un lado el desgaste propio de las plantas que ya tienen sus años, y la incidencia de otros químicos que se pueden utilizar en la recuperación del crudo que planteó que “empachan” los equipos y pueden incluso plantear el riesgo de corte de operaciones.
La alternativa que encontró la operadora que se especializa en campos maduros es el centrifugado por medio de plantas móviles que se instalan en las mismas plantas de tratamiento o piletas.
El dato
- 5 metros cúbicos
- por hora es la capacidad de procesamiento que tiene un sistema de centrífugado de petróleo.
García explicó que funcionan en dos etapas: “En la primera hay un separador centrífugo horizontal que separa los sólidos y líquidos, y de deja los sólidos con menos de un 2% de agua”.
Allí comienza la segunda etapa que parte de un proceso de calentamiento. “Se llega a 80 ó 90 grados para esta segunda etapa que es otro separador horizontal que separa el líquido en tres fases: agua, emulsión y petróleo. Con más de 4000 revoluciones por minuto, lo que hace es que se pegue en los laterales del bowl por densidad y va recolectado y descargando la película de petróleo”, detalló García.
El referente indicó que un solo sistema de centrifugado tiene la capacidad de procesar 5 metros cúbicos por hora y deja el resultado en condiciones de ser vendido. “Lo novedoso de esto es que pudimos ponerlo en línea con la planta y en costos es bajo porque son inversiones de 250.000 a 500.000 dólares que se recuperan en un plazo de 10 a 13 meses”, destacó García.
Y remarcó que “los beneficios son varios porque pone en valor esta parte de la producción que son algunos metros cúbicos más por día, pero suman en el convencional, y además disminuye los depósitos de slops que son un problema ambiental y nos permite bajar el uso de productos químicos más costosos”.
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